Procesní analýza problémů se zpracováním

(1) Obtížnost výběru vztažného bodu polohování obrábění je způsobena skutečností, že základními díly před soustružením jsou lisované polotovary a problémy s nepravidelnými tvary, jako jsou zúžení průvanu ve vnitřních a vnějších kruzích, nerovnoměrná tloušťka stěny, vrásky u otvorů a děrovacích otvorů v horní koncové rovině Později vytvořený povrch konkávního oblouku napětí atd., takže na polotovaru nejsou žádné relativně ploché a pravidelné vnitřní a vnější kruhy a roviny, které lze přímo použít jako měřítko pro nit zpracovává se.

(2) Vzhledem k tenké tloušťce stěny dílu a žádným plochým a pravidelným odkazům na umístění je obtížné zabránit deformaci upnutí. Výsledek je: součást je po upnutí mírně deformovaná, proces řezání je dokončen a jsou splněny požadavky na přesnost. Pokud se však upnutí uvolní, obnoví se upínací deformace, čímž se ztratí dosažená přesnost, a nakonec nesplní požadavky na přesnost.

(3) Špatná obrobitelnost materiálů. Polotovar této části má relativně velké protlačení a musí být vyroben z materiálů s nižším obsahem uhlíku a lepší houževnatostí. Přestože ocelová deska ST14 má dobrou roztažnost, může způsobit hladké protažení a tvarování dílů, ale snížení pevnosti a tvrdosti sníží obrobitelnost a přinese určité potíže procesu řezání. Hlavním ovlivňujícím faktorem je to, že během procesu řezání je snadné vyrobit lepkavý nástroj a řeznou hranu špičky nástroje, což poškodí geometrickou rozměrovou přesnost a drsnost povrchu součásti, zejména vysokorychlostní řezání závitu, kvůli řezná rychlost a oblouk hrotu nástroje. Menší, k tomu dochází snadněji.

(4) Nedostatečná tuhost samotného dílu. Díly jsou velmi&„tenké GG“ a minimální tloušťka stěny po zpracování je menší než 2 mm. Ideální metodou zpracování je lokalizovat a upnout vnitřní otvor polotovaru a vystřihnout vnější kruh a nit. Když je směr řezné síly této metody zpracování zarovnán s polohovacím povrchem, tuhost je dobrá. Avšak díky úkosu tahu polotovaru má vnitřní otvor malý tvar trubky, nepravidelný kulatý tvar a nerovnou tloušťku stěny. Jedinou možností je použít relativně rovnou koncovou plochu součásti jako hlavní referenční polohu pro umístění a pevně ji přitlačit. Po řezání je směr radiální řezné síly tímto způsobem rovnoběžný s polohovacím nosným povrchem a stále existuje určitá vzdálenost od referenčního úložného povrchu, takže tuhost není příliš dobrá. Navíc, protože referenční povrch není úplně rovný povrch, je také nedostatečná kontaktní tuhost s povrchem pro umístění přípravku. V tomto případě, aby se zabránilo deformaci obrobku, nelze během upínání dosáhnout plně stlačeného stavu a integrace obrobku a přípravku nebude příliš dobrá, což zesiluje snížení tuhosti řezu a vibrace vady jsou také stopy a drsnost řezné plochy. Bude následovat. Automatická výrobní linka je určena pro nepřetržitou výrobu a je nutné, aby byla schopna stabilně, spolehlivě, efektivně a jasně dosáhnout požadavků na úroveň přesnosti.

(5) Stupeň přesnosti závitu této části po zinkování je na úrovni 6. S přihlédnutím k tloušťce povrchové pozinkované vrstvy a chybě způsobené zinkováním se přesnost závitu po zpracování změní a musí být provedeno nutné zinkování při zpracování vlákna. částka. S ohledem na princip maximálního použití standardních měřicích nástrojů (závitových měřidel) ve výrobním procesu lze výpočtem požadavků na tloušťku pozinkovaného filmu a vlivem chyby pokovování na závity zvýšit přesnost pouze o jedna úroveň k zajištění úrovně přesnosti závitů po pokovení. Při otáčení závitu je řízeno požadavkem na přesnost na 5 úrovních. Toto technologické opatření znesnadnilo zpracování.